日前，由振石独立研发的复合材料航空集装箱成功首发，首批产品将应用于厦门航空航线，填补了国产复合材料集装箱行业的空白。

对于航空集装箱，大家或许都不陌生，旅客乘坐航班出行的托运行李、航班运输的小件货物都需要用它装运固定。“目前中国民航使用的航空集装箱大都是铝合金材质，即便用到复合材料的也以进口为主，其供应长期以来被国外企业所垄断。”振石集团华智研究院副高级专业工程师张佳东介绍，相较于传统金属材质，复合材料集装箱具有重量轻节能、强度高耐用、故障率较低等优势，在欧美地区早已广泛使用。

作为国内高性能复合材料研发生产的龙头企业，振石下定决心要打破国外垄断，制造出自己的产品。

2021年，华智研究院专门组建了攻关团队，张佳东就是其中之一。这个团队可谓是“尖子班”，既有海归博士，也有名校硕士，还有获得企业工匠称号的，平均年龄不到40岁。大家聚在一起，就是要努力克服这道“0变1”的算术题。

“既要重量轻，又要满足强度大、抗撞击等因素，光是确定原材料的规格和结构，我们就做了上百次的试验。”张佳东说，可能调试一个数据就要重复试验几十次，只为小数点后面的几位更加符合预期。

在箱体成型方案上，张佳东和小伙伴也敢于打破传统路径。“国外同类产品一直采用的是5片复材板铆接成型，但其实从性能上来说，整体成型在强度和工艺上更优一筹。”张佳东介绍，在他们的设计概念里，箱子可以像折纸一样折叠起来。

“实操过程中，我们发现复材板的硬度太强，连车都撞不破，还要折叠起来，难度可想而知。”研究院副高级专业技师钟新宝也是团队成员之一，负责实操作业。失败、试验、再失败、再试验……他告诉记者，为了解决这个难题，他们不断对工艺进行调整，不间断地进行了成百上千次的试验。从一开始完全折叠不起来到最终慢慢成型，侧板的一体成型工艺，也成为了全球首创。

“我们还对箱体进行了局部加强以提高其承载力。和国外同类产品相比，振石复材集装箱每个面的承载力均提高了30%以上。”张佳东说。

而在最关键的重量指标上，团队也努力实现了箱体的“瘦身”，产品较传统金属箱体轻了10公斤以上，和国外同类产品相比减重了3公斤。按照民航货机能耗标准，每减重1公斤每年就可节省120公斤的航空煤油。也就是说，每使用一个振石航空集装箱替代进口，每年光是航空煤油就可以节省360公斤，换算成燃料费用可节省近3000元。

如今，振石航空集装箱先后取得中美两国适航证。今后，在全球的客货运航班上，将会见到越来越多的“桐乡造”航空集装箱。